八、螺紋加工

切削螺紋時(shí)，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大，排屑比較困難，熱量不能及時(shí)由切屑帶走，刀具容易磨損，切削碎片擠塞并且容易產(chǎn)生振動(dòng)。尤其是車(chē)螺紋和攻螺紋時(shí)切削條件更苛刻，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)崩刃和斷絲錐，要求切削液同時(shí)具備較低的摩擦系數(shù)和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延長(zhǎng)刀具使用壽命。一般應(yīng)選用同時(shí)含有油性劑和極壓劑的復(fù)合切削液。此外，攻螺紋時(shí)切削液的滲透性很重要，切削液能否及時(shí)滲透到刀刃上，對(duì)絲錐的耐用度影響很大。切削液的滲透性與粘度有關(guān)，粘度小的油滲透性較好，必要時(shí)可加進(jìn)少量的柴油或煤油來(lái)提高滲透效果。有的場(chǎng)合，如盲孔攻螺紋時(shí)，切削液很難進(jìn)入孔中，這時(shí)采用粘度大、附著能力強(qiáng)的切削液效果反而更好。

下面列舉幾個(gè)攻螺紋用切削液的配方（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）：1）硫化脂肪油10％、氯化石蠟10％、脂肪油8％、L－AN15全損耗用油72％，適用于鋼、合金鋼攻螺紋。2）JQ－2極壓潤(rùn)滑劑20％，JQ－1精密切削潤(rùn)滑劑10％、L－AN15全損耗系統(tǒng)用油70％，適用于鋼、合金鋼攻螺紋。3）JQ－2極壓潤(rùn)滑劑15％，柴油機(jī)油20％，L－AN15全損耗系統(tǒng)用油65％，適用于鋁和鋁合金攻螺紋。4）JQ－2極壓潤(rùn)滑劑30％，氯化石蠟10％，脂肪油10％，L－AN32全損耗系統(tǒng)用油50％，適用于不銹鋼及盲孔攻螺紋。5）極壓乳化油20％＋水80％，適用于鋼標(biāo)準(zhǔn)件螺紋加工。

九、磨削

磨削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時(shí)，磨削速度高，發(fā)熱量大，磨削溫度可高達(dá)800－1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應(yīng)力的作用產(chǎn)生表面裂紋及零件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時(shí)，磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結(jié)在砂輪表面上，會(huì)使砂輪失去磨削能力。因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質(zhì)量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好，并有一定潤(rùn)滑性和防銹性的切削液。

1）普通磨削：可采用防銹乳化液或蘇打水及合成切削液（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），如：防銹乳化液2％，亞硝酸鈉0．5％，碳酸鈉0．2％，水97．3％；0．8％亞硝酸鈉，0．3％碳酸鈉，0．5％甘油，98．6％水；直接用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3％－4％的防銹乳化液或化學(xué)合成液。

對(duì)于精度要求高的精密磨削，使用H－1精磨液可明顯提高工件加工精度和磨削效率，使用濃度為4－5％。

2）高速磨削：通常把砂輪線(xiàn)速度超過(guò)50m／s的磨削稱(chēng)為高速磨削。當(dāng)砂輪的線(xiàn)速度增加時(shí)，磨削溫度顯著升高。從試驗(yàn)測(cè)定，砂輪線(xiàn)速度為60m／s時(shí)的磨削溫度（工件平均溫度）比30m／s高約50－70％；砂輪線(xiàn)速度為80m／s時(shí)，磨削溫度比60m／s時(shí)又高15－20％。砂輪線(xiàn)速度提高后，單位時(shí)間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加了表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來(lái)解決。所以在高速磨削時(shí)，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，如GMY高速磨削液便可滿(mǎn)足線(xiàn)速度為60m／s的高速磨削工藝要求。

3）強(qiáng)力磨削：這是一種先進(jìn)的高效磨削工藝，例如切入式高速?gòu)?qiáng)力磨削時(shí)，線(xiàn)速度為60m／s的砂輪以3．5－6mm／min左右的進(jìn)給速度徑向切入，切除率可以高達(dá)20－40mm3／mm．s， 這時(shí)砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下，所測(cè)到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達(dá)700－1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過(guò)程就不可能進(jìn)行。在切入式強(qiáng)力磨削時(shí)，采用性能優(yōu)良的合成強(qiáng)力磨削液與乳化液相比，總磨削量提高35％，磨削比提高30－50％，延長(zhǎng)正常磨削時(shí)間約40％，降低功率損耗約40％。所以強(qiáng)力磨削時(shí)，冷卻液的性能對(duì)磨削效果影響很大。目前國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的強(qiáng)力磨削液有QM高速?gòu)?qiáng)力磨削液和HM緩進(jìn)給強(qiáng)力磨削液。

4）金剛石砂輪磨削：這是使用于硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進(jìn)行粗磨、精磨，磨出的表面一般不產(chǎn)生裂紋、缺口，可以達(dá)到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時(shí)產(chǎn)生過(guò)多的熱量和導(dǎo)致砂輪過(guò)早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續(xù)而充分的冷卻。這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應(yīng)具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦系數(shù)不能過(guò)低，否則會(huì)造成磨削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無(wú)機(jī)鹽為主的化學(xué)合成液作磨削液。精磨時(shí)可加入少量的聚已二醇作潤(rùn)滑劑，可以提高工件表面加工質(zhì)量。對(duì)于加工精度高的零件，可采用潤(rùn)滑性能好的低粘度油基磨削液。

5）螺紋、齒輪和絲杠磨削：這類(lèi)磨削特別重視磨削加工后的加工面質(zhì)量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的磨削油，這類(lèi)油基磨削液由于其潤(rùn)滑性能好，可減少磨削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應(yīng)，生成低抗剪強(qiáng)度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒切削刃尖端的磨損，使磨削順利進(jìn)行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性，又要保證防火安全，應(yīng)選用低粘度高閃點(diǎn)的磨削油為宜。

十、衍磨

衍磨加工的工件精度高，表面粗糙度低，加工過(guò)程產(chǎn)生的鐵粉和油石粉顆粒度很小，容易懸浮在磨削液中，造成油石孔堵塞，影響加工效率和破壞工件表面的加工質(zhì)量，所以要求冷卻潤(rùn)滑液首先要具備較好的滲透、清洗、沉降性能。水基冷卻液對(duì)細(xì)小粉末的沉降性能差，一般不宜采用。粘度大的油基磨削液也不利粉末的沉降，所以一般采用粘度�。�40℃約2－3mm2／s時(shí)）的礦物油加入一定量的非活性的硫化脂肪油作衍磨油。